一、纵剪介绍：
纵向剪切是沿着铜带轧制方向，把一定宽度的铜铝带材料，按照所需要的宽度剪切成各种条料。铜铝带纵剪生产线主要由开卷机、纵剪机、检测装置、张紧装置、收卷机、各种导向装置及装卸料小车等设备组成。
由于在使用过程中调整不当，设备会出现某些故障，致使产品出现一些损伤。剪切毛刺缺陷，是常见的问题之一，也是影响后道工序及变压器铁心质量的关键因素。
二、剪切断面常出现的毛刺缺陷
常见的剪切断面出现的毛刺缺陷有以下几种：连续性的毛刺超差；断续性的毛刺，且有亮点（白点）；单纯性的白点；微小翻边；较大的折皱（荷叶边）等。这些缺陷不但会影响铜铝带的表面质量，而且还会严重影响变压器铁心的质量，给企业带来较大的经济损失。
三、毛刺缺陷产生的原因及处理方法
（1）剪切原理分析
纵剪机剪切铜铝带的变形过程是滚剪刀受拉动上下滚剪刀，以相等于铜铝带的运动速度做圆周运动，上下滚剪刀的刃口距离随着刀体的不断旋转而逐渐减小，铜铝带被刀刃不断地切入而发生变形，共经过弹性变形、剪切变形和断裂三个阶段而被完全剪断。
（2）毛刺产生的原因
正常剪切条件下，上下滚剪刀之间存在一定的间隙。由于此间隙值大小的不同，产生的毛刺也不同。要想获得较小的剪切毛刺，两刀具的间隙值应较小。另外，调整间隙时，在刀具圆周方向上，检查应不少于4点。间隙调整均匀一致后手动慢慢旋转刀具一周，检查有无磕碰现象。一切检查无误后，即可正常剪切。剪切时，刀具的重合度应不大于铜铝带厚度的一半。在能够正常顺利剪切的情况下，重合度越好，产生的毛刺就越小。滚剪刀具刀片的径向跳动和端面跳动应严格控制合格范围内，否则端面跳动超差容易产生崩刃，崩刃后剪切会出现亮点；径向跳动超差，会造成刀具重合度超差，因而产生较大毛刺；刀具刃角超过90°，剪切时会产生毛刺，甚至会产生翻边现象。
（3）毛刺超差的原因及处理方法
{1}通过纵剪机后的条料毛刺超差主要有以下几个原因：
剪切用的刀具刃口不锋利，反映出的现象为条料上的毛刺是连续的；刃口损坏，反映出的现象为条料上有亮点且毛刺是断续的。出现这种情况应将剪刃调面或卸下刀具重新韧磨。刀具间隙太大或刀刃重合度太大，反映出的现象仍为条料上的毛刺是连续的，并伴有轻微的翻边现象。出现这种情况应停机检查刀具，调整好锁紧后再进行剪切。
{2}铜铝带从纵剪线滚剪后有荷叶边，主要原因为：
刀具已钝或重磨刀后刀具刃角超过90°。这是需将剪刃调面或重新磨刀，磨刀后刀具刃角需小于90°（小0.5°~1°）。活动导向装置的上下压板未伸到剪切刃口处，或压板有磨损，已不平整，造成铜铝带剪切前就变形较大，因此剪切后产生荷叶现象。出现这种情况，应当停机检查压板是否已磨损不平，如不平，需重新制作；调整下压板的上平面与刀具刀刃的最高点同样高；调整上、下压板间的间隙，使两者间的间隙值。
{3}通过张紧装置后的条料如果毛刺超差，通常是由于条料在运行过程中横向挤压分隔盘产生的。这种现象有两种原因：分隔盘的平面度、装分隔盘的轴的直线度不好，转动时分隔盘径向跳动过大，引起条料在运行过程中横向挤压分隔盘。出现这种情况应检查分隔盘的平面度、装分隔盘的轴的直线度后再加以调整，使其分隔盘转动时的径向跳动小于盘间距离适当，即可解决。‚当条料的厚度在局部略有差异时，会引起张紧装置上的气囊局部压力不均匀，此时也会引起条料在运行过程中横向挤压分隔盘。出现这种情况时，应对张紧装置气囊的上、下压板进行调整，增加或减少压板的数量以及排列的方式，以改变气囊局部压力不均匀情况。
